Итак реальная инструкция по приготовлению и применению преобразователя"кислота+цинк" в антисанитарных условиях окрашивания опор линий
электропередач.  "...... 2.2. Преобразователь представляетсобой смесь ортофосфорной кислоты 40%-ной концентрации (плотность 1,25 г/см3) с
цинком в соотношении 9:1 (90 мас. ч. кислоты и 10 мас. ч. цинка). 2.3. Преобразователь готовитсязаранее - за сутки и более до начала работ - в количестве, необходимом для
производства всего намеченного объема работ. 2.4. Преобразователь готовится вкислотостойкой посуде (эмалированной, полиэтиленовой, керамической или в
посуде, имеющей внутреннее покрытие из свинца). Вместимость посуды должна быть втри-четыре раза больше объема смешиваемых компонентов, поскольку реакция
взаимодействия кислоты с цинком сопровождается пенообразованием за счет
выделения водорода (особенно бурное пенообразование с выделением большого
количества тепла отмечается при температуре окружающего воздуха выше 25°C). 2.5. Для приготовленияпреобразователя в указанную посуду наливается требуемое количество
ортофосфорной кислоты и в нее небольшими порциями добавляется необходимое
количество цинка (в виде порошка, пыли, стружки или гранул) таким образом,
чтобы пена с кислотой не вытеснялась из посуды. Для уменьшения пенообразованияпосле добавления каждой порции цинка следует производить перемешивание раствора
деревянной мешалкой. 2.6. Реакция взаимодействия40%-ной ортофосфорной кислоты и цинковой пыли при приготовлении преобразователя
продолжается 5-10 ч при температуре 19-20°С. 2.7. Для приготовленияпреобразователя ржавчины возможно применение концентрированной химически
чистой, технической и термической ортофосфорной кислоты с последующим
разведением ее водой до 40%-ной концентрации. 2.8. Если вместо цинковой пыли илицинкового порошка применяется цинк в виде крошки, стружки или гранул,
целесообразно растворять цинк в концентрированной ортофосфорной кислоте. При
этом вначале в кислоту вводится цинк, а после окончания реакции (полного
растворения цинка) добавляется вода.Количество цинка и воды, добавляемых в концентрированную ортофосфорнуюкислоту для приготовления преобразователя, приводится в табл.1.  В зависимости от Исходнойконцентрации кислоты, %/ c  Удельнымвесом кислоты по ареометру, г/см3 требуемое количество цинка и дистиллированной
воды на 90 массовых грамм о-фосфорной кислоты для получения готового раствора:  90%/ 1,746 г/см3 + 23 г цинка + 115 г воды 85%/ 1,689 г/см3 + 21 г цинка + 100 г воды 80%/ 1,633 г/см3 + 20 г цинка + 90 г воды 75%/ 1,579 г/см3 + 19 г цинка + 80 г воды 70%/ 1,526 г/см3 + 18 г цинка + 70 г воды  2.9. Удельный вес готовогопреобразователя должен составлять 1,4-1,5 г/см3 при температуре 18-20°С. 2.10. При приготовлениипреобразователя с применением концентрированной ортофосфорной кислоты и
цинковой крошки при температуре ниже 18°С реакция взаимодействия замедляется, а
в отдельных случаях (при температуре 10-12°C и ниже) совсем прекращается, при этомобразуется белая студенистая масса. При повышении температуры или при снижении
концентрации кислоты введением небольшого количества воды восстанавливается
нормальная вязкость преобразователя. 2.11. Реакция взаимодействиякислоты с цинком сопровождается выделением тепла и водорода, поэтому в первые
сутки после приготовления преобразователя посуду, в которой он находится, не
следует закрывать плотно. 2.12. Срок хранения готовогопреобразователя не ограничен. Хранение и транспортировка преобразователя
ржавчины к месту работ производится в закрытой кислотостойкой посуде. 3. НАНЕСЕНИЕ ПРЕОБРАЗОВАТЕЛЯ РЖАВЧИНЫ НА ПОВЕРХНОСТЬ ОПОР  3.1. Нанесение преобразователя наповерхность опор должно производиться в сухую погоду при температуре не ниже
5°С. Наличие влаги на поверхности опорне является препятствием для нанесения на нее преобразователя ржавчины. 3.2. Нанесение преобразователя наповерхность металлических конструкций опор производится кистями (маховой -
заводского изготовления, самодельной - квачом) или с помощью приспособления для
окраски металлических опор1). Наиболее целесообразно применение волосяных
кистей № 28-30 или плоских кистей шириной, не превышающей ширину окрашиваемых
уголков. 3.3. При наличии на поверхностиопор пластовой и рыхлой ржавчины или слоев отстающей старой краски необходимо
предварительно очистить поверхность с помощью скребков, стальных щеток и т.п. 3.4. Преобразователь следуетнаносить тонким слоем, методом двойной растушевки кистью. 4. СУШКА (ВЫДЕРЖКА) ОПОР, ОБРАБОТАННЫХ ПРЕОБРАЗОВАТЕЛЕМ  4.1. Поверхность опор,обработанная преобразователем, должна быть выдержана на воздухе для прохождения
реакции преобразования ржавчины в фосфаты цинка и железа. Реакция,
сопровождается выделением пузырьков водорода и изменением цвета. Через сутки
поверхность темнеет, через двое-трое суток при наличии высокой влажности
воздуха или выпадении осадков в виде дождя или росы поверхность становится
серой (цвета, характерного для фосфатированной поверхности). 4.2. Продолжительность сушки(выдержки) опор, обработанных преобразователем, зависит от метеорологических и
климатических условий. В средней полосе время сушки должно составлять 4-6 сут
при среднесуточной температуре 15-16°С и относительной влажности воздуха 75% и
более. В южных районах и районах с сухим климатом срок сушки значительно
больше. 4.3. Сокращение сроков сушки врайонах с сухим климатом до 4-6 сут может быть достигнуто обработкой
поверхности водой через 3-4 сут после нанесения преобразователя. 4.4. Атмосферные осадки, выпавшиечерез одни-двое суток после нанесения преобразователя на поверхность опор,
ускоряют реакцию и способствуют получению более качественной очистки. 4.5. Об окончании реакциипреобразования ржавчины можно судить по степени кислотности рН на поверхности
металлоконструкции, которая определяется с помощью универсальной индикаторной
бумаги и должна быть не менее 4,5. Если рH < 5, то следует продолжать сушку
преобразователя до достижения рН нужного значения или обработать поверхность
опор водой.4.6. Для определения значения рН полоску индикаторной бумаги необходимосмочить дистиллированной водой и тут же наложить на обработанную поверхность.
Цвет полоски сравнивают со шкалой, приложенной к набору индикаторной бумаги, и
оценивают степень кислотности обработанной поверхности. 4.7. Фосфатная пленка, полученнаяна обработанной поверхности, не может служить самостоятельной защитой
поверхности опор от коррозии и должна быть покрыта одним из атмосферостойких
лакокрасочных материалов не позже, чем через 10 сут.